개념 관련 링크 정
BOM에 대한 설명
SR : Sourcing Request 견적 기준(설계 요구 사양)
IRE : Initial Risk Evaluation, 부품품질위험도
ESIR : Engineering Specification Inspection Report, 기술사양 시험 확인 보고서
DPA : Digital Pre Assembly, 설계 품질 검증
ALL TOOL : 원/부자재, 금형, JIG, 전용가공/설비 등이 양산용과 동일한 상태
FULL TOOL : ALL TOOL 조건 + 작업자, 환경, 생산 공정조건 등이 양산용과 동일한 상태.
MIP: Made In Plant - 당사에서 일정한 금형을 이용하여 제작하는 부품
LPB : List of Parts Basis - END ITEM 리스트
APQP : Advenced Product Quality Planning - 사전부품 품질계획 및 관리계획
PPAP : Product Part Approval Process - 양산부품 승인절차 = ISIR
ISIR : Initial Sample Inspection Report - 초도품 검사 보고서 = PPAP
PSO : Process Sign-Off - 부품 제조 공정 승인 Q-STD : 품질기준(신뢰성) - 클레임 기준 악의조건 시험
WOW : Worst Of Worst - 최악조건 신뢰성 시험(치수일때 상한치끼리 간섭/이음 점검 등)
DV : Design Validation / Verification - 설계 검증 - 설계 출력물이 실제 설계 의도/입력물에의 충족여부를 검증하기 위한 일련의 행위. 시험/평가 설계된 제품이 고객의 요구에 만족하고 제품으로서 제대로 기능이 되는지를 검증하는 것으로 사용된 재료가 적정한지(MS), 요구되는 사양을 만족하는지(ES)에 대한 신뢰성 확보를 검증하는 단계
PV : Product Validation / Verification - 제품 유효성 확인 - 양산금형/양산공정을 거친 초도품의 설계의도 충족여부를 검증하기 위한 일련의 행위. 시험/평가 4M(양산공정, 양산설비 및 작업자, 양산용 자재)으로 제품을 만들어서 양산된 제품이 문제가 없는지를 검증하는 단계, 통산 P1 단계
SPC(S) : Statistical Process Control - 통계적 공정관리
특별특성 : Special Characteristics - 안전,정부규제,장착성/기능에 심각한 영향을 미치는 특성/공정
CP : Process Capability - 공정능력(Cpk)
PQR : Procedure Qualification Record - 시험편을 용접하는데 사용된 용접자료의 기록서
BSR : Buzz Squeak Rallte Test, 진동 이음 시험
VDS : The Vehicle Dependability Study, 구매한 지 3년이 지난 소비자를 대상으로 한 조사-JD파워
IQS : Initial Quality Study, 신차를 구입한 지 3개월이 지난 소비자를 대상으로 조사-JD파워
VIN : Vehicle Identification Number, 차대번호, 차량식별번호
R&R : Role and Responsibilities, 기업/부서에서 구성원들이 수행해야 하는 역할과 책임을 정하는 것
NTF : No Trouble found, 원인불명고장
KD : Knock Down, 제품의 분해/수출/통관을 통해 제품의 관세를 낮춰 그 최종구매가격을 낮추는 방식 (대부분은 수입품의 상태에 따라 관세율이 달라지는데, 완성품>중간품>부품 순으로 관세율이 낮음)
SKD : Semi Knock Down, 어셈블리 단위로 제품 수출 = 자동차에서 사용하는 일반적인 KD
CKD : Complete Knock Down, 완전 분해 상태로 제품 수출
DKD : Depleted Knock Down, 완성차 생산 후 어셈블리 단위로 분해 후 제품 수출
직개발 : 업체선정/가격결정 & 부품개발 & 납기관리/대금지급 → 1차 협력사 결정
직거래 : 업체선정/가격결정 → HKMC, 부품개발 & 납기관리/대금지급 → HKMC 또는 1차 협력사 결정
사급 : 업체선정/가격결정 & 부품개발 & 납기관리/대금지급 → HKMC 결정
AP : Advanced Pilot, 양산금형 시작단계, P1 이전 단계
→ AP단계 : P1단계에 준하는 부품 투입요건으로 평가하되, 투입 가능 합격률 조정 (97%→ 95%검토)
통합P단계 : 기존 P1요건 + H/Work불가 + 외관결함 불가 조건 만족시 투입 가능 (97%↑)
■ P1 단계
연구소 파일럿동에서 양산에 준하는 설비 및 금형 지그를 이용하여 초기 조립품질 수준 확인 및 육성하는 단계로 메인 바디 조립의 착수 이후 의장조립 완료까지를 포함한다. 품질확보 계획에 따라 품질확인차(법규 인증차 일부 포함)를 조립하면서 품질문제, 작업성, 생산성 등을 확인하며 차체부품과 의장부품의 데이타를 수집하고 작업지도요원의 교육을 실시한다. 부품 투입조건은 양산금형 생산부품(All Tool) 및 치수합격품(Dimension OK)이다.
- ALL TOOL : 원/부자재, 금형, JIG, 전용가공/설비 등이 양산용과 동일한 상태 (양산용 금형/지그/설비)
■ P2 단계
연구소 파일럿동에서 P1에 적용한 부품 및 지그 설비의 문제점을 반영한 결과 확인과 미개선, 미완료된 문제점 개선 데이타를 수집하는 단계로 작업지도요원의 반복 교육을 통해 작업자 지도 능력을 확보한다. 부품 투입조건은 양산공정 생산부품(Full Tool), 치수합격품(Dimension OK), 신뢰성(ES, MS) 및 조립성(Function+FIT) 합격품이다.
- FULL TOOL : ALL TOOL 조건 + 작업자, 환경, 생산 공정조건 등이 양산용과 동일한 상태 (양산용 금형/지그/설비+양산 LINE 조건)
- 개인적 첨언(과거 자료 참고) : 연구소 파일럿동에서 사용한 설비 및 지그를 양산공장으로 이관하여 양산공장에서 오프라인 및 인라인 생산훈련을 통한 공정원의 작업 숙지 단계이다.
■ M 단계
완성차의 품질, 설비, 치구와 양산성을 최종 확인하는 단계이다. 부품투입 조건은 ISIR 합격품이며 국내공장 생산신차에 대하여 1개월 동안 실시한다. 초기 발생 문제점 수정 및 양산연습을 실시하여 양산초기 발생 문제점을 최소화하고 라인 조기 안정화를 도모하기 위하여 실시한다.
- 개인적 첨언(과거 자료 참고) : P1, P2 단계의 문제점, 대책, 조치결과를 최종 확인하는 단계로 완성차의 품질, 설비, 치구와 양산성을 최종적으로 확인함을 의미한다.
■ T1 단계
양산공장에서 신차 생산을 위한 설비와 지그의 설치 및 개조 등의 설비 트라이아웃 단계로써 설비 단독 시운전을 통한 설비 능력을 확인하다. 공정원에 대하여 오프라인 조립교육을 실시하고 조립공법계획서를 작성 배포한다.
■ T2 단계
양산공장에서 P1 운영 시 발췌된 설비 및 지그 문제점을 개선 반영하고 흐름 시운전을 통한 P1 품질 수준을 확인하며, 양산성을 확인하는 단계이다. 오프라인 및 인라인 작업교육을 통한 작업편성 조정 등 작업성을 확인한다. 부품 투입조건은 P1 품확차 동일 수준이다.
▶ 신차(New Model) : 기존 라인업에서 운영하고 있는 차종의 후속이 아닌 새로운 차종
▶ 후속차(Full Model Change, FMC) : 기존 양산차종의 후속차종으로, 내/외장을 완전히 달리하는 차종
▶ 기존차 : 기존 라인업에서 상품성 유지를 위해 Model Year 및 그 이하의 추가, 변경 개발하는 차종
▶ 파생신차 : 플랫폼을 공유하고, 파생차 이상으로 내/외장을 변경, 별도 차명으로 판매
▶ 파생차(Derivative) : 기본차를 베이스로 차체의 외관형상 및 시점을 달리하여 개발하는 차종(세단/왜건/쿠페)
▶ 개조차(Face Lift) : 기존 차종의 이미지/상품성 개선을 위해 일부를 변경하여 개발하는 차종(외판 포함)
▶ 상품성 개선차(Product Enhancement) : 이미지/상품성 개선을 위해 일부를 변경하여 개발(외판 제외)
▶ 고성능차 : 성능 이미지 구축 및 브랜드 Halo 효과를 위해 동력성능 및 주행상품성을 대폭 높여 개발하는 차종